1．1機械拋光
機械拋光是*切削、材料表面塑性變形去掉被拋光后的凸部而得到平滑面的拋光方法，一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為主，特殊零件如回轉體表面，可使用轉臺等輔助工具，表面質(zhì)量要求高的可采用**精研拋的方法。**精研拋是采用特制的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表面上，作高速旋轉運動。利用該技術可以達到Ra0．008μm的表面粗糙度，是各種拋光方法中較高的。光學鏡片模具常采用這種方法。
1．2化學拋光
化學拋光是讓材料在化學介質(zhì)中表面微觀凸出的部分較凹部分**溶解，從而得到平滑面。這種方法的主要優(yōu)點是不需復雜設備，可以拋光形狀復雜的工件，可以同時拋光很多工件，**。化學拋光的**問題是拋光液的配制?；瘜W拋光得到的表面粗糙度一般為數(shù)10μm。
1．3電解拋光
電解拋光基本原理與化學拋光相同，即*選擇性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。與化學拋光相比，可以消除陰極反應的影響，效果較好。電化學拋光過程分為兩步： （1）宏觀整平：溶解產(chǎn)物向電解液中擴散，材料表面幾何粗糙下降，Ra>lμm。 （2）微光平整：陽極較化，：表面光亮度提高，Ra
1．4超聲波拋光
將工件放入磨料懸浮液中并一起置于超聲波場中，依*超聲波的振蕩作用，使磨料在工件表面磨削拋光。超聲波加工宏觀力小，不會引起工件變形，但工裝制作和安裝較困難。超聲波加工可以與化學或電化學方法結合。在溶液腐蝕、電解的基礎上，再施加超聲波振動攪拌溶液，使工件表面溶解產(chǎn)物脫離，表面附近的腐蝕或電解質(zhì)均勻；超聲波在液體中的空化作用還能夠抑制腐蝕過程，利于表面光亮化。
1．5流體拋光
流體拋光是依*高速流動的液體及其攜帶的磨粒；中刷工件表面達到拋光的目的。常用方法有：磨科噴射加工、液體噴射加工、流體動力研磨等。流體動力研磨是由液壓驅(qū)動，使攜帶磨粒的液體介質(zhì)高速往復流過工件表面。介質(zhì)主要采用在較低壓力下流過性好的特殊化合物（聚合物狀物質(zhì)）并摻上磨料制咸，磨料可采用碳化硅粉末。
1．6磁研磨拋光
磁研磨拋光是利用磁性磨料在磁場作用下形成磨料刷，對工件磨削加工。這種方法加工**，質(zhì)量好，加工條件容易控制，工作條件好。采用合適的磨料，表面粗糙度可以達到Ra0．1μm。
在塑料模具加工中所說的拋光與其他行業(yè)中所要求的表面拋光有很大的不同，嚴格來說，模具的拋光應該稱為鏡面加工。它不僅對拋光本身有很高的要求并且對表面平整度、光滑度以及幾何**度也有很高的標準，表面拋光一般只要求獲得光亮的表面即可。鏡面加
工的標準分為四級：A0=Ra0．008μm，A1=Ra0．01μm， A3=Ra0．032μ m，
A4=Ra0．063μm，由于電解拋光、流體拋光等方法很難**控制零件的幾何**度，而化學拋光、超聲波拋光、磁研磨拋光等方法的表面質(zhì)量又達不到要求，所以精密模具的鏡面加工還是以機械拋光為主。
2．1機械拋光基本程序
要想獲得高質(zhì)量的拋光效果，較重要的是要具備有高質(zhì)量的油石、砂紙和鉆石研磨膏等拋光工具和輔助品。而拋光程序的選擇取決于前期加工后的表面狀況，如機械加工、電火花加工，磨加工等等。機械拋光的一般過程如下：
?。?）粗拋、經(jīng)銑、電火花、磨等工藝后的表面可以選擇轉速在35000-40000rpm的旋轉表面拋光機或超聲波研磨機進行拋光。常用的方法有利用直徑Ф3mm、WA400的輪子去除白色電火花層。然后是手工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。一般的使用順序為：#180?#240?#320?#400?#600?#800?#1000，許多模具制造商為了節(jié)約時間而選擇從#400開始。
（2）半精拋 半精拋主要使用砂紙和煤油。砂紙的號數(shù)依次為：#400?#600?#800?#1000?#1200?#500。實際上機500砂紙只用適于淬硬的模具鋼（52HRC以上），而不適用于預硬鋼，因為這樣可能會導致預硬鋼件表面燒傷。
?。?）精拋精拋主要使用鉆石研磨膏。若用拋光布輪混合鉆石研磨粉或研磨膏進行研磨的話，則通常的研?順序是 9?m（#1800）?6μm（#3000）?3?m （#8000）。9?m的鉆石研磨膏和拋光布輪可用來去除#1200和#1500號砂紙留下的發(fā)狀磨痕。接著用粘氈和鉆石研磨膏進行拋光，順序為1?m （#14000）-1/2?m（#60000）?1/4?m（#100000）。
精度要求在1μm以上（包括1μm）的拋光工藝在模具加工車間中一個清潔的拋光室內(nèi)即可進行。若進行較加精密的拋光則必需一個**潔凈的空間?；覊m、煙霧，頭皮屑和口水沫都有可能報廢數(shù)個小時工作后得到的高精密拋光表面。
2．2機械拋光中要注意的問題
用砂紙拋光應注意以下幾點：
?。?）用砂紙拋光需要利用軟的木棒或竹棒。在拋光圓面或球面時，使用軟木棒可較好的配合圓面和球面的弧度。而較硬的木條像櫻桃木，則較適用于平整表面的拋光。修整木條的末端使其能與鋼件表面形狀保持吻合，這樣可以避免木條（或竹條）的銳角接觸鋼件表面而造成較深的劃痕。
（2）當換用不同型號的砂紙時，拋光方向應變換45度-90度，這樣**種型號砂紙拋光后留下的條紋陰影即可分辨出來。在換不同型號砂紙之前，**用 **純棉花沾取酒精之類的清潔液對拋光表面進行仔細的擦拭，因為一顆很小的沙礫留在表面都會毀壞接下去的整個拋光工作。從砂紙拋光換咸鉆石研磨膏拋光時，這個清潔過程同樣重要。在拋光繼續(xù)進行之前，所有顆粒和煤油都**被*清潔干凈。
（3）為了避免擦傷和燒傷工件表面，在用200和500砂紙進行拋光時**特別小心。因而有必要加載一個輕載荷以及采用兩步拋光法對表面進行拋光。用每一種型號的砂紙進行拋光時都應沿兩個不同方向進行兩次拋光，兩個方向之間每次轉動45度?90度。
鉆石研磨拋光應注意以下幾點：
?。?）這種拋光**盡量在較輕的壓力下進行特別是拋光預硬鋼件和用細研磨膏拋光時。在用#8000研磨膏拋光時，常用載荷為l00-200g/cm2，但要保持此載荷的**度很難做到。為了較容易做到這一點，可以在木條上做一個薄且窄．的手柄，比如加一銅片；或者在竹條上切去一部分而使其較加柔軟。這樣可以幫助控制拋光壓力，以確保模具表面壓力不會過高。
?。?）當使用鉆石研磨拋光時，不僅是工作表面要求潔凈，工作者的雙手也**仔細清潔。
?。?）每次拋光時間不應過長，時間越短，效果越好。如果拋光過程進行得過長將會造成“橘皮”和“點蝕”。
?。?）為獲得高質(zhì)量的拋光效果，容易發(fā)熱的拋光方法和工具都應避免。比如拋光輪拋光，拋光輪產(chǎn)生的熱量會很容易造成“橘皮”。
（5）當拋光過程停止時，**工件表面潔凈和仔細去除所有研磨劑和潤滑劑非常重要，隨后應在表面噴淋一層模具防銹涂層。
由于機械拋光主要還是*人工完成，所以拋光技術目前還是影響拋光質(zhì)量的主要原因。除此之外，還與模具材料、拋光前的表面狀況、熱處理工藝等有關。**的鋼材是獲得良好拋光質(zhì)量的前提條件，如果鋼材表面硬度不均或特性上有差異，往往會產(chǎn)生拋光困難。鋼材中的各種夾雜物和氣孔都不利于拋光。
3．1不同硬度對拋光工藝的影響
硬度增高使研磨的困難增大，但拋光后的粗糙度減小。由于硬度的增高，要達到較低的粗糙度所需的拋光時間相應增長。同時硬度增高，拋光過度的可能性相應減少。
3．2工件表面狀況對拋光工藝的影響
鋼材在切削機械加工的破碎過程中，表層會因熱量、內(nèi)應力或其他因素而損壞，切削參數(shù)不當會影響拋光效果。電火花加工后的表面比普通機械加工或熱處理后的表面較難研磨，因此電火花加工結束前應采用精規(guī)準電火花修整，否則表面會形成硬化薄層。如果電火花精修規(guī)準選擇不當，熱影響層的深度較大可達0．4mm。硬化薄層的硬度比基體硬度高，**去除。因此較好增加一道粗磨加工，**清除損壞表面層，構成一片平均粗糙的金屬面，為拋光加
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