詳細介紹造粒機的五種造粒技術(shù)及選擇方法

時間：2017-03-20作者：鞏義市站街騰達機械廠瀏覽：49

　　目前造粒機根據(jù)其原理可以分為多種造粒技術(shù)，如：壓力成型造粒法、攪拌滾團造粒法、熱熔融冷卻造粒法、噴霧轉(zhuǎn)鼓造粒法和噴霧流化床造粒法。那么我們應(yīng)該如何進行選擇較合適的造粒方法呢？下面就由騰達機械為您一一介紹這幾種造粒方法以及選擇方法。
　　一、造粒方法：
　　1、壓力成型造粒法：壓力成型造粒法是將要造粒的物料限定在一定的空間內(nèi)，通過施加壓力壓緊為密實狀態(tài)的一種造粒方法。其造粒機原理完全是團聚造粒。根據(jù)施加的外力系統(tǒng)的不同，壓力成型法又可以分為模壓法，擠壓法、擠出滾圓造粒法。此種造粒方法目前被廣泛應(yīng)用在石油化工、**化工、精細化工、飼料、肥料等領(lǐng)域。此種造粒方法的優(yōu)點是形狀多樣，可以根據(jù)不同需求造粒。缺點是機械故障復(fù)雜、維修要求高，特別是往往造粒后要求脫水干燥，需要在造粒后設(shè)置干燥設(shè)備。而且由于干燥過程中水分的排出，造成顆粒密實度下降，顆粒硬度減小甚至裂紋破碎。 
　　2、攪拌滾團造粒法：攪拌滾團造粒法是將某種液體或粘結(jié)劑滲入固態(tài)粉末中并適當(dāng)?shù)臄嚢瑁a(chǎn)生粘結(jié)力而產(chǎn)生團粒的一種造粒方法。其造粒機理是完全是團聚造粒。此種造粒方法的優(yōu)點是成形設(shè)備簡單，便于維修，單機產(chǎn)量大，所形成的顆粒易快速溶解、濕透性強。明顯的缺點是顆粒均勻性不好、成型率低、顆粒硬度低，容易破損，往往造粒后也要求脫水干燥，需要在造粒后設(shè)置干燥設(shè)備。而且由于干燥過程中水分的排出，造成顆粒密實度下降，顆粒硬度減小甚至裂紋破碎。 
　　3、熱熔融冷卻造粒法：此種造粒方法是將物料加熱使之成為液體狀態(tài)，然后將液體通過特殊的冷凝方式使之冷卻成為片狀、半球狀、條狀、塊狀的一種造粒方法。此種造粒方法往往要求物料具有低熔點、高溶解度的特性。此種造粒方法的優(yōu)點是故障率低，設(shè)備簡單。缺點也較為明顯，首先要經(jīng)過加熱熔融過程，然后要經(jīng)過冷卻過程，造粒后再進行加熱干燥處理，因而能耗特高。特別是高塔冷卻造粒，其設(shè)備、土建投資巨大，隨著新型造粒方法的出現(xiàn)，有被取代的趨勢。造粒后一般需要脫水干燥，在干燥過程中，由于水分的脫除，容易造成顆粒破損。 
　　4、噴霧轉(zhuǎn)鼓造粒法：此種造粒方法是將造粒用的熔融液體或粘結(jié)劑利用霧化噴頭噴入轉(zhuǎn)動著的回轉(zhuǎn)圓筒造粒機---俗稱轉(zhuǎn)鼓造粒機，其造粒機理大部分是團聚造粒、部分是涂層造粒。其造粒的關(guān)鍵在于轉(zhuǎn)鼓內(nèi)物料的動力流化布料和霧化噴頭噴霧形式的良好結(jié)合。造粒時要求返料，并且返料量較大。通過大量的返料布料，防止出現(xiàn)粘壁結(jié)疤現(xiàn)象的發(fā)生。此種造粒方法的優(yōu)點是造粒產(chǎn)量大，顆粒度均勻，顆粒密實度較好，而且能一步完成造粒和干燥過程。缺點是流程長，返料量大，粉塵污染較大。較大的缺點則是設(shè)備投資大，土建投資大。主要應(yīng)用在復(fù)合肥行業(yè)。 
　　5、噴霧流化床造粒法：此種造粒方法是將造粒用的熔融液體或粘結(jié)劑或物料的溶液采用霧化的方法噴入流化床內(nèi)處于劇烈流態(tài)化的物料層內(nèi)，霧化后形成的較其細小的液滴在脫去水分前粘附在晶核表面，形成局部浸潤層，同時較為細小的料層內(nèi)的細粉末被局部浸潤層粘附，水分逐漸被脫除，溶液里的物料連同粘附的細粉末由于水分的脫除而形成層狀物粘附在晶核表面，顆粒得到增大。此過程反復(fù)進行。在造粒機造粒區(qū)域內(nèi)，晶核不斷接受物化液滴的撞擊及晶核之間的撞擊再加上水分的逐漸脫除，顆粒的增大是逐漸的、均勻的，與水分的蒸發(fā)同步進行，所以，噴霧流化床造粒提供了均勻致密的結(jié)構(gòu)，提高了粒子的強度。其造粒機理大部分是涂層累積造粒，少部分是團聚造粒。此種造粒方法既適合干燥造粒也適合冷卻造粒，其造粒機理是一樣的。此種造粒方法的優(yōu)點是：顆粒度均勻、顆粒強度高、緩釋性好、可進行薄膜包衣，造粒產(chǎn)量可大可小，流程短、操作簡單、設(shè)備土建投資小。缺點是對原料的濃度和原料液的流動性有一定的要求。
 
詳細介紹造粒機的五種造粒技術(shù)及選擇方法? 
　　二、造粒機在造粒時應(yīng)如何選擇造粒方法呢？
　　1、物料特性：物料是粉末狀還是熔融液，漿狀和音糊狀的物料能否進行泵送和霧化，物料是否有熱敏性等，選用時必須加以考慮。
　　2、對生產(chǎn)能力的要求：如果要求的生產(chǎn)能力較大，有許多方法便不能應(yīng)用。
　　3、團粒的粒度和粒度分布的要求：有些方法，如噴霧干燥造粒只能得到很細顆粒，將粉末進行團粒化方法也只能得到較小顆粒，而其他一些方法如壓制，則可得到很大的團塊。
　　4、團粒的形狀：滾動、攪拌造粒、噴涂造粒得到的是近似球狀的顆粒；噴丸冷卻固化造?？梢缘玫酵耆汕蛐蔚念w粒；擠壓造粒則能生產(chǎn)柱粒。不同形狀的顆粒對后續(xù)工作可能產(chǎn)生的影響，應(yīng)當(dāng)予以估計。
　　5、團粒的強度：由粉末團化、噴丸造粒所得的顆粒，其機械強度較弱。如需高強度的顆粒，則需采用壓制方法或燒結(jié)、焙燒強化，用擠壓成型要選擇高強度的黏結(jié)劑。
　　6、團粒的空隙率和密度空：隙率和密度與強度密切相關(guān)，一些擠壓造粒的過程能較好控制空隙率和密度，以適應(yīng)某種應(yīng)用需要。
　　7、濕法和干法：濕法造粒需要昂貴的溶劑，并且取藥進行后干燥，可能造成溶劑損失，某些物料可能對溶劑敏感而不適于濕法，還有些物料可能在干燥時重結(jié)晶為不同形狀，也不能用濕法；干法造粒易產(chǎn)生粉末，不適于處理有毒化學(xué)藥品及其他有危險的物料。
　　8、空間限制：例如擠壓法，用較小的裝置可以得到較高的生產(chǎn)能力，而其他的一些方法，例如噴丸造粒，需要有較高的垂直空間可以安裝塔設(shè)備。
　　通過上述分析比較，我們在選擇時至少可以初選出兩種不同的造粒方法，然后通過試驗再作進一步的精細考慮。再考慮設(shè)備的可靠性、靈活性是否易于制造和維修，所需產(chǎn)量下總費用較少原則，做出最后的選擇。
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