氮?dú)獯祾吡粼僮髟诎颁摕掍搹S的應(yīng)用

時間：2024-11-18作者：杭州川一實驗儀器有限公司瀏覽：73

【摘 要】闡述了氮?dú)獯祾吡粼僮鞣ㄓ行У慕鉀Q了石灰消耗高、過程易跑渣、渣中金屬液滴較多，渣鐵不容易分離造成放渣帶鐵，從而鋼鐵料消耗高，容易焊渣罐等問題，終實現(xiàn)了降本增效的目的。
【關(guān)鍵詞】氮?dú)?；吹掃；留渣操作；放渣帶鐵
中圖分類號： TN722 文獻(xiàn)標(biāo)識碼： A 文章編號： 2095-2457（2018）23-0087-002
DOI：10.19694/ki.issn2095-2457.2018.23.037
【Abstract】Nitrogen blowing the slag-remained operation Effectively solved the high cost of lime、running slag、more metallic droplets in the slag、Because the slag and the iron is not easy to separate，So the iron in slag.the ferrous charges consumption was increased，Easily soldered slag tank，F(xiàn)inally，the cost is reduced and the benefits are increased.
【Key words】Nitrogen blowing；The slag-remained operation；Released the iron in the slag
0 前言
鞍鋼某煉鋼分廠鐵水成分不穩(wěn)定，波動較大，尤其是硅和磷含量遠(yuǎn)遠(yuǎn)**過正常范圍。為減少鋼中有害元素磷含量，提升品種鋼的質(zhì)量，針對上述的鐵水條件，煉鋼總廠開展了轉(zhuǎn)爐特殊的留渣操作即雙渣留渣法，保證了煉鋼初期去磷，后期基本不回磷或少回磷效果，鋼水質(zhì)量大大提高，同時又降低石灰單耗，降低生產(chǎn)成本。初期去磷后形成的泡沫渣，渣中金屬液滴較多，為減少倒渣帶來的鐵滴的損失，煉鋼總廠采取倒渣前用氮?dú)獯祾吲菽瑴p少渣中鐵滴的數(shù)量，間接提高了出鋼量，減少鐵損，相應(yīng)降低了轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)的噸鋼成本。
1 造渣方法的對比
氧氣轉(zhuǎn)爐常用的造渣方法有：單渣法、雙渣法、留渣法三種，煉鋼總廠的雙渣留渣加氮?dú)獯祾呤窃诹粼ɑA(chǔ)上加以改良的一種特殊的造渣方法。
1.1 單渣法
在吹煉過程中只造1次渣，中途不倒渣、不扒渣，直到吹煉終點(diǎn)出鋼。單渣操作工藝比較簡單，吹煉時間短，勞動條件好，易于實現(xiàn)自動控制。但**于鐵水硫磷含量低、硅含量低的條件下。對于高硅、高磷的鐵水就不太適用。
1.2 雙渣法
在吹煉中期倒出或扒除1/2～2/3爐渣，然后加入渣料重新造渣的方法為雙渣操作。采用雙渣操作可以在轉(zhuǎn)爐內(nèi)保持小的渣量，同時又能達(dá)到較高的去除磷硫效率。但雙渣操作會延長吹煉時間，增加熱量損失，降低金屬收得率，不利于自動控制，惡化勞動條件。
1.3 留渣法
將上爐終渣的一部分或全部留在爐內(nèi)給下爐使用。終點(diǎn)熔渣的堿度高、溫度高，并且有（TFe）含量，留到下一爐有利于初期渣盡早形成，并且能提高前期去除磷硫的效率，有利于保護(hù)爐襯，節(jié)省石灰用量。
1.4 雙渣留渣法
將上爐終點(diǎn)渣的一部分或全部留在爐內(nèi)，然后在吹煉期結(jié)束時倒出來，重新造渣。留渣雙渣法的終渣一般有高的堿度和比較高的∑（FeO）含量，對鐵水具有的去磷和去硫能力，且本身還含有大量的物理熱。將這種爐渣部分，甚至全部留在爐內(nèi)，可以顯著加速下一爐初期渣的成渣過程，提高吹煉前期去磷和去硫率，節(jié)省石灰用量和提高轉(zhuǎn)爐的熱效率，同時，對于轉(zhuǎn)爐剩鋼的爐次采用留渣操作能避免焊渣罐，并且回收鋼水，增加金屬收得率和減少能源浪費(fèi)。這種方法適用于高硅、高磷的鐵水。
2 氮?dú)獯祾吡粼僮饕c(diǎn)
2.1 確定留渣量
由于轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)時的渣量受鐵水硅含量、物料加入量、終點(diǎn)含碳量等因素影響，轉(zhuǎn)爐渣量一般在8～12t（100t轉(zhuǎn)爐），生產(chǎn)中爐長并不能掌握爐內(nèi)渣量多少，渣量過大對于下爐的全渣量操作易發(fā)生跑渣、煙塵外溢等異常操作，所以要改變原有的盲目留渣轉(zhuǎn)化為控制終點(diǎn)渣量，轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)時要根據(jù)當(dāng)前爐內(nèi)的物料的加入量，終點(diǎn)含碳量等因素確定放渣量，以利于下爐留渣量合適。
如果鐵水硅含量**過0.5%，按硅含量每增加0.1%，渣量增加0.6～1噸，預(yù)判渣量。
如遇異常操作，如鐵水硅含量大于0.7%或出鋼碳小于0.05%時，采用少留渣。在濺渣后目測爐內(nèi)渣量在3～4t較為合適，同時要根據(jù)下一爐冶煉鋼種是否合適留渣，在將進(jìn)行相應(yīng)操作，在得知鐵水成分后，要根據(jù)鐵水成分和廢鋼結(jié)構(gòu)來確定留渣量。
2.2 全留渣操作
加完鐵水和廢鋼后，不加入任何溶劑，直接進(jìn)行吹煉。全留渣可以有效的減小廢鋼對爐體的沖擊。吹煉氧壓控制在0.9～0.95MPa，位控制在1.8～2.6m之間。要求吹煉過程爐渣活躍，根據(jù)爐渣狀態(tài)調(diào)節(jié)位，由于全留渣操作容易造成打火困難，開吹需要大氧壓控制。因前期鋼渣分離較為困難，因此在放渣前的一分鐘內(nèi)，保持爐渣處于活躍狀態(tài)大的同時，應(yīng)利用氧氣采用較高位吹掃渣面 20～30秒。
2.3 倒前期渣時機(jī)的控制
倒前期渣時機(jī)選擇重要，倒前期渣時間過早會降低脫磷效果，增加石灰、鐵損；時間過晚，溫度升高碳氧激烈反應(yīng)不易控制。時機(jī)選擇應(yīng)根據(jù)各爐的化渣效果隨爐而異，原則上是讓前期渣中氧化鐵有個前高后低的變化過程。當(dāng)硅錳氧化剛好結(jié)束此時提，渣中（FeO）含量低，這樣就可減少放渣造成的鐵損。倒前期渣時機(jī)一般與硅錳氧化結(jié)束、鐵水的條件有著直接的關(guān)系。鐵水硅含量高，硅錳氧化結(jié)束時間長，則倒前期渣時間延長。
2.4 槍位的控制與氮?dú)獯祾呖刂?/span>
2.4.1 位控制
放渣的爐次打著火后，迅速降處于低位以加強(qiáng)熔池攪拌，放硅的爐次的位可適當(dāng)高些，促進(jìn)熔池快速形成爐渣覆蓋，有利于爐渣的放出。
2.4.2 氮?dú)獯祾呖刂?/span>
為便于渣鐵分離，目測為倒?fàn)t至60度出渣，出渣時渣流沒有鐵花為放渣情況良好，但平時提放渣時，爐渣中大量的金屬液滴會隨爐渣放出，造成放渣時紅煙四起，有金屬花。如果此時倒掉會造成渣中金屬的嚴(yán)重?fù)p失，為減少金屬損失，生產(chǎn)中采用提放渣前1左右分鐘向渣中直接吹掃氮?dú)?，氮?dú)鈮毫σ话?0MPa，但遇到氮?dú)鈮毫Φ蜁r則延長吹氮時間，長則2分鐘以上。在生產(chǎn)中吹氮位控制在距液面5米左右效果較好，氮?dú)鈮毫Ω鶕?jù)總管壓力越高越好，吹濺到爐口可見爐渣顆粒蹦起時抬放渣，時間大約是1左右分鐘，使?fàn)t渣中的金屬液滴有充分的時間通過渣層向鋼液中轉(zhuǎn)移，能有效的促進(jìn)渣鐵分離。
3 氮?dú)獯祾吡粼僮鞣☉?yīng)用效果
通過氮?dú)獯祾吡粼僮鞣椒纯捎行チ?，又可?jié)約石灰噸鋼用量，同時減少惡劣鐵水條件而造成的渣中帶鐵問題，有效的降低鋼鐵料消耗，通過試驗標(biāo)定每爐減少帶鐵0.3噸左右。全年效益=年出鋼爐次*放渣比例*0.3*鐵水單價=22000*5%*0.3*2200=72.6萬。實際上正常鐵水條件目前也采用氮?dú)獯祾哌@種留渣操作，其效益遠(yuǎn)**于上述結(jié)果。
4 結(jié)論
氮?dú)獯祾吡粼僮髟摯胧┯行У慕鉀Q了高硅鐵水冶煉熔時長、冶金石灰溶劑消耗高、過程易跑渣、渣鐵不容易分離造成放渣帶鐵，從而鋼鐵料消耗高，容易焊渣罐等問題，終實現(xiàn)了降本增效的目的。
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