橡膠制品硫化產(chǎn)生氣泡的原因和解決方法

時間：2024-05-13

橡膠制品硫化產(chǎn)生氣泡的原因和解決方法橡膠制品產(chǎn)生氣泡是生產(chǎn)過程中常遇到的問題，制品表面有氣泡，不僅影響美觀，還影響質(zhì)量。模壓型制品產(chǎn)生氣泡原因有多種，有硫化參數(shù)、模具結構、操作工藝、膠料中含有水分或氣體、制品的厚度等，那么在實際生產(chǎn)中應該如何解決呢，下面和大家一起分享一下常見的原因及解決方案。

一模壓制品產(chǎn)生氣泡的原因分析：主要原因有：

1、材料的問題，橡膠材料來混煉、儲存、使用過程中有濕氣，濕氣未排除，導致產(chǎn)生氣泡，或天氣變化原因受潮。大多數(shù)原因可能是原材料有問題，換另外一個批次材料試試 ;配方添加排氣劑或吸潮劑（氧化鈣）。

2、有氣體裹入膠料，氣體不易排除，硫化產(chǎn)生氣泡。

3、模具排氣孔設置不當或者堵塞也會產(chǎn)生氣泡，排氣的時候沒有排好（改善膠料排氣槽，模具解構盡量簡單化不留死角）。

原材料在煉膠中，空氣被裹附在材料內(nèi)部，導致在加工的過程中，材料和空氣一起進入模具，如模具沒加排氣槽或加工中沒有設置排氣工藝的話，空氣很容易被困在模具里面，使得產(chǎn)品產(chǎn)生氣泡或氣孔。

4、生產(chǎn)橡膠制品，硫化后有氣泡，可能是橡膠配方中的問題，把材料搭配合理，適當添加有助于排氣的材料（再生膠、膠粉、排氣劑、氧化鈣等）。

5、橡膠與金屬粘接不良會引起粘結部位殘留大量氣體。

二橡膠制品硫化時有氣泡的原因：1、橡膠混煉不均勻，操作工不規(guī)范。按照合理的加料順序和薄通次數(shù)以及停放熟化后的回壓工藝。

2、橡膠膠片停放不規(guī)范，環(huán)境不衛(wèi)生。管理不規(guī)范。外來的雜質(zhì)。

3、材料有水份 (混煉時加點氧化鈣 )

4、硫化不充分，不熟看起來有氣泡。

5、硫化壓力不足。

6、硫化劑雜質(zhì)較多，小分子的雜質(zhì)提前變成分解，氣泡殘留制品中

7、模具本身排氣設計不合理，膠料沖線時氣不能及時排出 !

8、制品太厚，膠料過少，橡膠傳熱慢，外表硫化后，橡膠流動性下降，造成缺料，所以就可能產(chǎn)生氣泡。調(diào)整好硫化速率，不易過快。

9、硫化過程中排氣沒排好。改善排氣次數(shù)和排氣時間間隔。

10、配方問題，硫化體系要改善。建議選擇低溫慢速（相對）。

解決辦法：在硫化壓力和時間上加以改善

a、延長硫化時間或提高硫化速度。合理的硫化溫度范圍。

b、硫化前薄通幾次。停放熟化再回壓。

c、硫化時排氣次數(shù)多一點。排氣時間間隔合理安排。

d、降低混煉膠的門尼，選擇氣密性小的膠料（生膠或配方搭配降低氣密性）。

11、橡膠-金屬粘接不良會引起粘結部位殘留大量氣體，加壓時氣體收縮。一旦撤去壓力，氣體擴散，橡膠層較薄且面積較大的橡膠和金屬之間會出現(xiàn)氣泡。

解決辦法：按橡膠-金屬粘接不良中所述方法解決

橡膠與金屬粘接不良的情況分析

三橡膠產(chǎn)品表面有氣泡的原因分析：1、有水份 (混煉時加點氧化鈣 );

2、未充分硫化，不熟看起來有氣泡；適當延長硫化時間看看效果

制品硫化不充分，導致橡膠制品表面有大氣泡，割開其內(nèi)部呈蜂窩海綿狀

a、延長硫化時間，提高硫化溫度，保證硫化時有足夠的壓力；

b、調(diào)整配方，提高硫化速度；

3.硫化劑雜質(zhì)較多，小分子的雜質(zhì)提前變成分解，氣泡殘留制品中 ;停放24小時回壓以下試試。

4.模具本身排氣設計不合理，膠料沖線時氣不能及時排出；適當增加膠料排氣孔，有助于氣體排出。

5.分散不良；添加分散助劑，停放回壓或加料順序。

6.膠料塑煉時間長，產(chǎn)品硫化時也有氣泡。降低膠料高溫一直在輥上來回壓片次數(shù)。

7、有氣體裹入膠料，氣體不易排除，隨膠料一起硫化，從而在制品表面出現(xiàn)氣泡

a、增加模具合模后放氣次數(shù)；

b、對模具進行抽真空；

c、提高混煉膠的溫度；

d、采用門尼粘度較高的橡膠；

門尼粘度反應橡膠加工性能的好壞和分子量高低及分布范圍寬窄。

門尼粘度高膠料不易混煉均勻及擠出加工，其分子量高、分布范圍寬。門尼粘度低膠料易粘輥，其分子量低、分布范圍窄。

門尼粘度過低則硫化后制品抗拉強度低。

門尼粘度-時間曲線還能看出膠料硫化工藝性能。

e、入料前挑破膠料上的氣泡；（較原始）

f、改進開煉機混煉工藝，盡量避免氣體混入膠料；

g、改進注壓條件，使膠料能較慢的進入模具型腔；（一般不可取，易產(chǎn)生缺膠現(xiàn)象）

h、改進模具的排氣槽、溢料槽等；

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