1.背景:
某汽車公司產(chǎn)前抽檢供貨商提供的部份汽車鍍鉻裝飾條進(jìn)行CASS測試,結(jié)果NG。3月9日送檢部份NG樣品
至我處,希望實驗室協(xié)助分析不良原因。NG樣品具體表現(xiàn)為產(chǎn)品表面出現(xiàn)大量麻點缺陷,以3D輪廓掃描發(fā)
現(xiàn)麻點為底部較平的小坑,如圖所示。
2.實驗方案:
b.以SU1510 SEM+EDS觀察麻點區(qū)域的鍍層形貌,并鑒定其成分。
3.實驗結(jié)果:
3.1 表面3D輪廓掃描:以3D光學(xué)干涉儀測試表面麻點形態(tài)深度。
所測定的麻點的深度均在9μm以上,且坑的形狀規(guī)則,近似圓形 。
3.2表面麻點分佈觀察:以KEYENCE 3D顯微鏡在30倍下觀察目視OK區(qū)域和目視麻點區(qū)域形態(tài)與分布。
目視OK區(qū)域的也存在輕微腐蝕,但麻點數(shù)量遠(yuǎn)大于腐蝕嚴(yán)重區(qū)域麻點數(shù)量,說明樣品存在鍍鉻微孔分佈不均的現(xiàn)象;
3.3表面形貌觀察(OM):以ZEISS金相顯微鏡分別在50倍與200倍下觀察麻點形態(tài)并測量其尺寸。
麻點形狀規(guī)則,部份坑底有片狀殘留物,顏色與表面鉻層一致,懷疑為鉻層殘留;麻點大小不均,較大的直徑約250μm。
3.4 表面形貌觀察(SEM+EDS):以SU1510電子顯微鏡在高倍下觀察麻點形態(tài)并測定麻點區(qū)域化學(xué)成份。
坑內(nèi)片狀殘留物成份與樣品表面Cr層一致,在凹坑邊緣處有Cr層向內(nèi)塌陷;
坑底主要元素為鎳元素,表明腐蝕尚未至Cu層;
坑內(nèi)發(fā)現(xiàn)Cl、S、Cu元素,推測為鹽霧腐蝕液殘留元素。
3.5 鍍層膜厚測試(X-Ray、OM):以ZEISS金相顯微鏡在500倍下測量銅層與鎳層厚度,以Fischer X-Ray膜厚儀測試鉻層厚度。
腐蝕坑底部平整,鎳層腐蝕為橫向發(fā)展;規(guī)格要求鉻層厚度大于0.3μm,鎳層厚度大于25μm,測試結(jié)果表明Cr層與Ni層厚度
與規(guī)格相比均偏??;
3.6 截面形貌觀察(SEM+EDS):以SU1510電子顯微鏡在背散射模式下觀察樣品截面形貌,并測定鍍層成份。
4.分析與討論:
1. 該裝飾條采用常見的雙層鎳與微孔鉻的鍍層體系,是一種高耐腐蝕性的防護(hù)-裝飾體系。雙層鎳是由外層的光亮鎳和內(nèi)層的半
光亮鎳構(gòu)成,兩層之間的電位不同,在腐蝕環(huán)境中,光亮鎳作為陽極**被腐蝕,使腐蝕過程中,腐蝕由穿透型發(fā)展變?yōu)闄M向發(fā)展;
2. 鍍微孔鉻優(yōu)勢在于:鉻層上大量不連續(xù)的微孔消除了大部分鉻層中的內(nèi)應(yīng)力,而且在腐蝕環(huán)境中,鎳與鉻組成腐蝕電池,微孔處
的鎳層為陽極而遭受腐蝕。若鉻層表面微孔分布不均,將導(dǎo)致大陰極小陽極的腐蝕模式,引起鎳表面積上局部腐蝕電流過大,造成麻點。
5.結(jié)論與建議:
1. 裝飾條表面麻點形成機(jī)理:鍍鉻層微孔下光亮鎳被橫向腐蝕,表層鉻下方空虛,鉻層塌落造成麻點;
2. 本次NG樣品在CASS腐蝕環(huán)境中產(chǎn)生麻點的原因可能是:
a.鍍鉻層表面微孔分布不均,CASS試驗時造成局部腐蝕電流過大,光亮鎳層過度消耗,形成麻點;
b.鍍鎳層厚度偏小,導(dǎo)致產(chǎn)品整體防腐蝕性能下降。
3. 建議供貨商改善電鍍工藝,嚴(yán)格控制鉻層微孔數(shù)量及分布狀態(tài),以提高其耐腐蝕性能。
詞條
詞條說明
優(yōu)爾鴻信,以華南檢測中心輻射,在**多個地域均設(shè)有分支機(jī)構(gòu),在國外有美國、墨西哥、捷克、匈牙利、越南等地,在國內(nèi)先后于深圳、煙臺、昆山、武漢、成都、重慶、鄭州、太原、天津、南寧等城市建立基地。檢測中心總建筑面積達(dá)6.6萬平米,基建投入數(shù)十億元,擁有2000多名工程技術(shù)人員 ,有效地為客戶提供基于產(chǎn)品生命周期的實驗室服務(wù)、失效分析及解決方案。
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